TÜV SUD: Il laboratorio delle meraviglie

La presentazione del nuovo centro prove del TÜV Italia a Volpiano, a un passo da Torino, è stata l’occasione per vedere dal vero una delle più importanti realtà nel settore delle prove di laboratorio e delle certificazioni. Passano da questi laboratori molti dei componenti più pregiati dei settori automotive e aeronautico, ma non solo. Il racconto della nostra visita, con immagini e video

Il TÜV SÜD, nato in Germania nel lontano 1866, è uno degli enti di certificazione, ispezione, test e formazione più noti al mondo. In Germania si occupa anche di omologazioni nel settore automotive, e ha oltre 1000 sedi nel mondo, con 25mila dipendenti.

La visita è prevista per le 14.30, con appuntamento intorno alle 13.30. Siamo in epoca di Covid, non c’è spazio per socializzare, né per mangiare assieme. I tedeschi poi sono frugali e diretti. Ci si incontra in sala riunioni, tutti con mascherina ovviamente, tutti a distanza. Uno snack da consumare durante l’introduzione alla visita, e si parte per il giro delle meraviglie.

“Potete scattare foto, ma prima di farlo chiedete sempre alle persone che vi accompagnano. I componenti sui quali c’è vincolo di segretezza li abbiamo coperti, ma alcuni sono troppo voluminosi o sono in fase di test proprio in queste ore e non abbiamo potuto nasconderli”.

Messaggio ricevuto. Entriamo in quello che sembra un magazzino. Sulla parete in alto è appesa la monoscocca in carbonio dell’Alfa Romeo 4C. In terra ci sono delle casse in legno. La nostra guida ci informa che sono basamenti di motori da formula Uno, in attesa di essere verificati.

Le verifiche sui materiali
La prima postazione che incontriamo è un tavolo da lavoro, con un addetto che verifica quello che sembra un finestrino d’aeroplano grezzo. Lo fa spalmando un prodotto sulla superficie, poi ci passa un sensore che somiglia a un ecografo. Serve a verificare l’omogeneità del materiale e delle saldature.

Poco avanti c’è un pezzo grande in un gigantesco scanner a ultrasuoni. Gli ultrasuoni viaggiano in una colonna d’acqua. Si tratta di un pezzo della carlinga di un elicottero. In carbonio. Ma ci chiedono di riporre subito i telefoni. Peccato, rimediamo con questo video ufficiale.

Dietro di noi ci sono altri pezzi in carbonio. Sono alettoni di auto di Formula Uno, e in questo caso lo scanner a ultrasuoni lavori in immersione. Ci sono delle vasche, i pezzi vengono immersi.

Fotografiamo le vasche, e alcuni cilindri d’acciaio. Devono essere passati agli scanner a ultrasuoni, per verificare il materiale al loro interno. Se privi di difetti nascosti della fusione, diverranno alberi motore.

Liquidi penetranti e polveri
Colori. Tanti colori in questa sala piena di vasche con particolari liquidi capaci di penetrare nei materiali e poi di rendersi visibili ai raggi infrarossi. I componenti meccanici oggetto del test vengono immersi nelle vasche, poi, dopo essere stati puliti, vengono posti sotto la lampada a infrarossi. Eventuali macchie colorate segnaleranno irregolarità del materiale, con possibili cricche.

Attaccato a questo c’è un laboratorio di pulizia. Ci sono dentro dei basamenti di motori.

“La pulizia è fondamentale, perché un pezzo, anche se sembra pulito, può avere delle micropolveri molto abrasive, che possono portare alla rottura precoce del motore. Ecco perché alcuni costruttori ci mandano i loro componenti più delicati che noi provvediamo a pulire chimicamente con liquidi che portano via tutte le polveri, lavorando in ambienti stagni, dove l’aria è filtrata e pulitissima. Successivamente quei componenti vengono avvolti in una membrana sigillante, e consegnati al produttore per essere assemblati”.

Ovviamente si parla di motori ad altissime prestazioni, prodotti in tirature molto ridotte. Roba da Formula Uno, anche se su questo chi ci accompagnava in visita è rimasto parecchio abbottonato.

Stress meccanici
La prima apparecchiatura che colpisce è la pedana vibrante, che sottopone i manufatti che vi sono ancorati a stress meccanici prolungati, sia a temperatura ambiente che combinando lo stress meccanico con un trattamento termico.

Poi ci sono le apparecchiature per certificare la tenuta meccanica degli imballaggi, perché i costruttori richiedono la certificazione degli imballaggi che usano per spedire le loro merci.

C’è anche un laboratorio con delle camere a temperatura controllata, capaci di infliggere (la scelta del verbo non è casuale) shock termici incredibili ai materiali testati. Si va da temperature che non si registrano neanche al Polo Sud ad altre da forno industriale. Perché esistono componenti meccanici e manufatti che debbono essere in grado di funzionare con qualunque temperatura. E non debbono risentire degli sbalzi bruschi. Si pensi ai sensori montati dentro un motore, che possono passare da temperature sottozero a centinaia di gradi in pochi secondi, dopo l’avviamento del motore.

Tenuta all’acqua
Quello della tenuta all’acqua è un protocollo ben preciso che probabilmente conoscerete. Si chiama IP, e lo trovate certificato – ad esempio – sugli smartphone. In questo laboratorio fanno anche i test per questa certificazione, in una sala dove c’è un supporto al quale fissare il componente da testare. Poi ci sono degli ugelli che lo irrorano continuamente con acqua, seguendo i diversi protocolli della certificazione.

Laboratorio test meccanici
Come si verifica una scala a libretto? E una cassettiera? Abbiamo visto un robot che carica a ripetizione i gradini di una scala e un altro che apre e chiude un cassetto di una scrivania.

C’è anche una pompa dei freni, che viene azionata a ripetizione: il cartello posto fuori dalla postazione di test parla di un ciclo di 20mila azionamenti. Vicino c’è una ruota d’automobile con catene montate, che gira simulando diverse velocità, per vedere quanto la catena si sollevi dalla ruota.

I test sui serbatoi

Interessanti i test sui serbatoi di carburante di auto, moto e scooter. Di questi purtroppo abbiamo visto poco, perché li si effettua riempiendoli effettivamente con del carburante, prima di sottoporli a stress differenti. C’è rischio d’esplosione e il laboratorio è in un box sigillato all’aperto, rigorosamente offlimits per noi.

La compatibilità elettromagnetica
La camera semianecoica è una delle cose più affascinanti della visita. Ogni oggetto dove gira dell’energia elettrica deve essere certificato perché non emetta energia elettromagnetica oltre i limiti. Per fare questo si usa la camera semianecoica, molto grande e scenografica.

Ci fanno trovare uno scooter elettrico in fase d’omologazione, montato sul banco a rulli. Perché il veicolo viene verificato in condizioni che riproducono il reale funzionamento. Davanti ci si piazza una megaantenna che misura le emissioni.

Per componenti più piccoli c’è invece un tavolo, montato su una pedana rotante, in moto da far ruotare l’oggetto da testare davanti all’antenna.

Le analisi radiografiche
L’ultima chicca è il bunker per le analisi radiografiche. Ha delle pareti in cemento enormi. Basta vedere le porte. Chissà quante tonnellate peseranno.

Ma quanti raggi girano qui? Al momento ci sono delle pale di un’elica d’aviazione, ma all’occorrenza può entrarci anche un’automobile. E per pezzi dalla grande massa serve una gran dose di raggi. “Qui usiamo sia raggi Gamma che X, dipende dai materiali e dal tipo di indagine che facciamo. Poi, se i pezzi sono troppo grandi, piuttosto che i raggi usiamo l’atmosfera a isotopi radioattivi”.

Che investimento c’è dietro questo laboratorio?
“circa 15 milioni di euro. E per i prossimi 5 anni sono previsti ulteriori investimenti annuali dell’ordine del 7-8% del fatturato”.

Ricordatevi di questo la prossima volta che dietro un attrezzo che utilizzate scorgerete il marchio TÜV.